塑料吹膜機在吹塑薄膜的過程中常會出現一些故障，下面介紹一些常見故障及相應的措施：

1.薄膜厚度不一致：可能是風圈不均勻或者溫度控制不當造成的。可以通過檢查和調整風環和溫度控制來解決。

2.膜邊不整齊或者有皺褶：可能是風環不均勻或者膜機壓力不夠造成的。可以通過調整風圈、增加膜機壓力或者更換合適的模頭來解決。

3.薄膜表面有氣泡或者凹痕：可能是吹膜速度過快或者溫度過高造成的。可以通過減慢吹膜速度、降低溫度或者更換模頭來解決。

4.凝固不良或者粘度不夠：可能是加料不均勻或者溫度過低造成的。可以通過調整加料方式和溫度控制來解決。

以上是塑料吹膜機在吹塑薄膜時常見的故障及相應的措施，希望對你有所幫助。

塑料吹膜機在吹塑薄膜過程中常見的問題包括：薄膜附著過度，啟齒性差，透明度低，出現皺折，表現出水紋或霧狀，厚度不均勻，偏厚或偏薄，熱封性差，縱向或橫向拉伸強度不足，膜泡不穩定，表面粗糙不平，并且可能會有異味等問題。

1.薄膜的黏性過強，導致口感較差。

出現問題的原因如下：①樹脂原料型號不正確，應該使用適合吹膜的低密度聚乙烯樹脂粒子，并且需要添加啟齒劑以及保證其含量充足；②熔融樹脂的溫度過高，導致其活動性太大；③吹脹比過大，這會降低薄膜的啟齒性；④冷卻速度太緩慢，使得薄膜無法迅速冷卻，而在牽引輥的作用下發生互相粘結；⑤牽引速度過快。

解決方案：①更換樹脂原料或添加一定量的開口劑；②適當降低擠出溫度和樹脂溫度；③適當降低吹膜比；④增加風量，提高冷卻效率，加速薄膜冷卻速度；⑤適當減緩拉伸速度。

2.薄膜的透明度較差。

毛病的原因：

1.擠出溫度偏低，導致樹脂塑化不良，形成吹塑后薄膜的透明性較差。

2.吹脹比過小。

3.冷卻效果不佳，影響了薄膜的透明度。

4.樹脂原料中的水分含量過高。

5.牽引速度過快，導致薄膜冷卻不充分。

解決方案：①需要適度提高擠出溫度，以使樹脂均勻塑化；②需要適度提高吹脹比；③需要增加風量，提升冷卻效果；同時進行原料干燥處理；⑤需要適當降低牽引速度。

3.薄膜出現了皺折。

本品出現的問題有以下原因：①薄膜厚度不均勻；②冷卻效果差；③吹脹比例過大，導致膜泡不穩定、左右晃動，容易出現皺折；④人字夾板的夾角過大，膜泡在短時間內被壓扁，因此薄膜也容易出現皺折；⑤牽引輥兩邊的壓力不均，一邊高一邊低；⑥各導向輥之間的軸線不平行，影響薄膜的穩定性和拉伸性，從而出現皺折。

修改建議：

改善方法：①調整薄膜厚度，確保其均勻分布；②提高冷卻效果，確保薄膜充分冷卻；③適當降低吹氣比例；④適當減小人字夾板的夾角；⑤調整牽引輥的壓力，確保薄膜受力均勻；⑥檢查各導向軸的軸線，并使其相互平行。

4.薄膜表面呈現出模糊的水印痕跡。

毛病產生的原因如下：①擠出溫度過低，導致樹脂塑化不充分；②樹脂受潮，水分含量過高。

解決方法：①調整擠出機的溫度設定，同時適當提高擠出溫度。②需將樹脂原料進行烘干，通常要求樹脂的水含量不得超過0.3％。

5.薄膜厚度的均勻性有所不足。

毛病原因：

1.模口間隙的平均不一致直接影響到薄膜厚度的均勻性。如果模口間隙不一致，有些地方會有更大的間隙，而其他地方則會有更小的間隙，這會導致擠出量有所不同，從而造成薄膜厚度的不同，有些部位薄，有些部位厚。

2.模口溫度的不均勻分布，有些地方溫度高，有些則較低，導致吹塑后的薄膜厚度不均。

3.冷卻風環周圍的送風量不一致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現不均勻現象。

4.吹脹比和牽引比不適宜，使膜泡厚度難以控制。

5.牽引速度不穩定，不時發生變化，這當然會影響到薄膜的厚度。

解決方法：①調整吹頭和模具之間的間隙，確保各處均勻分配氣體；②調節吹頭模具的溫度，使其各個區域的溫度均勻分布；③調整冷卻裝置，確保出氣口排放氣量均勻；④調整擴張和牽引比例；⑤檢查機械傳動設備，確保拉伸速度保持恒定。

6.薄膜的厚度偏大了。

問題原因：①印刷頭和薄膜之間的間隙過大，導致噴出的薄膜厚度不均；②冷卻風機的風量過大，過早冷卻噴出的薄膜；③牽引速度過慢。

處理方法如下：①調整模口間隙；②適量減小風環的風量，使薄膜進一步膨脹，從而使其厚度變薄；③適當提高牽引速度。